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受传统思维观念及清洗技术资源匮乏和缺失等因素的影响，大多数企业及个人对换热器结垢的影响及工艺还停留在机械、高压水、化学酸洗等传统的“破坏性”工艺和观念方面；而且简单地认为设备清洗只有在严重影响生产的情况下才会考虑，其不知水垢的生成在不断影响着企业的能耗，吞噬着企业的利润。而且，单一为了降低清洗的费用，选择了对设备有损害和腐蚀的清洗方法，造成换热器渗漏甚至报废和生产的停滞，付出了比清洗剂高几百倍甚至上千倍的代价。
一种锅炉除垢剂加注系统,包括有储液罐,储水槽和混流箱,储液罐通过输液管与混流箱的顶部连通,储水槽通过第二输液管与混流箱的顶部连通,混流箱的底部通过第三输液管与锅炉相连通;所述输液管,第二输液管和第三输液管上设有监控系统并与监控中心无线连接;本实用新型通过无线控制系统可实现自动化的锅炉配药和加药过程,在简化了锅炉除垢工艺的同时也能根据现场实际需求控制除垢剂的添加比例.
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1、化学清洗流程:水冲洗→酸洗除垢→水冲洗→钝化处理；
2、断开与冷却盘管无关的其它系统，将清洗槽、清洗泵跟冷却盘管联接成一个清洗闭合回路；
3、在模拟清洗状态下对清洗系统的泄漏情况进行检查，同时盘管内松散的污物，当出口处冲洗水目测无大颗粒杂质存在时，水冲洗结束；
4、水冲洗结束后，在清洗槽内循环添加“换热器清洗剂”，控制清洗主剂浓度在3-6%，温度在50-60℃的范围内，于系统内进行循环清洗去污，清洗时间2—3小时左右。定时用pH试纸测量酸液的pH值（1次/20分钟），使其维持在1以下，当pH值在半小时内趋于稳定值且清洗系统内没有气体放出时，结束酸洗过程；
5、水冲洗合格后，循环添加“钝化预膜剂”进行钝化处理，来提高铜管的耐腐蚀性能。待整个系统溶液浓度混合均匀后停止循环，浸泡2-3小时。将钝化液排出系统，然后用“-中和处理剂”中和处理后排放（pH值6-7），清洗过程结束。
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